Quels sont les procédés de fabrication des connecteurs automobiles ?
1. Technologie de fabrication de précision : Cette technologie est principalement utilisée pour des technologies telles que la faible distance et la fine épaisseur, ce qui peut garantir que le domaine de la fabrication d'ultra-précision atteint un niveau élevé parmi ses pairs dans le monde.
2. Technologie de développement combinée de signal de source lumineuse et de disposition électromécanique : cette technologie peut être appliquée aux connecteurs audio de voiture avec des composants électroniques. L'ajout de composants électroniques aux connecteurs de voiture peut donner aux connecteurs de voiture deux fonctions, rompant ainsi la conception traditionnelle des connecteurs de voiture.
3. Technologie de moulage à basse température et basse pression : dans le processus de fabrication des connecteurs de voiture, les fonctions d'étanchéité et de thermofusible physique et chimique sont utilisées pour permettre aux connecteurs de voiture d'obtenir l'effet d'isolation et de résistance à la température. Après encapsulation, le fil garantit que les points de soudure ne sont pas tirés par des forces externes, garantissant ainsi la qualité et la fiabilité des produits de connecteurs automobiles.
Déterminer si le connecteur automatique a une fiabilité élevée ?
1. Les connecteurs haute fiabilité doivent avoir une fonction de soulagement du stress :
La connexion électrique des connecteurs automobiles supporte généralement une pression et des contraintes plus importantes que la connexion de la carte. Les produits de connecteur doivent donc disposer de fonctions de réduction des contraintes pour améliorer leur fiabilité.
2. Les connecteurs haute fiabilité doivent avoir une bonne résistance aux vibrations et aux chocs :
Les connecteurs automobiles sont souvent affectés par des facteurs de vibration et d'impact, ce qui entraîne une interruption de la connexion. Pour faire face à de tels problèmes, les connecteurs doivent avoir une bonne résistance aux vibrations et aux chocs pour améliorer leur fiabilité.
3. Les connecteurs haute fiabilité doivent avoir une structure physique solide :
Contrairement aux connexions électriques séparées par choc électrique, pour faire face à des facteurs défavorables tels qu'un impact dans des environnements spéciaux, les connecteurs doivent avoir une structure physique solide pour empêcher les connecteurs d'endommager les contacts pendant le processus d'appairage en raison de facteurs défavorables, améliorant ainsi la fiabilité du connecteurs.
4. Les connecteurs haute fiabilité doivent avoir une grande durabilité :
Les connecteurs automobiles généraux peuvent avoir une durée de vie enfichable de 300 à 500 fois, mais les connecteurs destinés à des applications spécifiques peuvent nécessiter une durée de vie enfichable de 10 000 fois, la durabilité du connecteur doit donc être élevée et il est nécessaire de garantir que la durabilité du connecteur répond aux exigences standard du cycle de branchement.
5. La plage de températures de fonctionnement des connecteurs haute fiabilité doit répondre aux spécifications :
Généralement, la plage de températures de fonctionnement des connecteurs automobiles va de -30°C à +85°C, ou de -40°C à +105°C. La gamme de connecteurs haute fiabilité repoussera la limite inférieure jusqu'à -55°C ou -65°C, et la limite supérieure jusqu'à au moins +125°C voire +175°C. À ce stade, la plage de température supplémentaire du connecteur peut généralement être obtenue en sélectionnant des matériaux (tels que des contacts en bronze phosphoreux de qualité supérieure ou en cuivre-béryllium), et le matériau de la coque en plastique doit être capable de conserver sa forme sans se fissurer ni se déformer.
Quelles sont les exigences pour le test d’étanchéité des connecteurs automobiles ?
1. Test d'étanchéité : Il est nécessaire de tester l'étanchéité du connecteur sous vide ou sous pression positive. Il est généralement nécessaire de sceller le produit avec une pince sous une pression positive ou négative de 10 kpa à 50 kpa, puis d'effectuer un test d'étanchéité à l'air. Si l'exigence est plus élevée, le taux de fuite du produit testé ne doit pas dépasser 1 cc/min ou 0,5 cc/min pour être un produit qualifié.
2. Test de résistance à la pression : Le test de résistance à la pression est divisé en test de pression négative et test de pression positive. Il est nécessaire de sélectionner un groupe de vannes de régulation proportionnelle précis pour tester et mettre le produit sous vide à un certain taux de vide à partir de la pression initiale de 0.
Le temps de mise sous vide et le taux de vide sont réglables. Par exemple, réglez l'extraction sous vide sur -50 kpa et le taux d'extraction d'air sur 10 kpa/min. La difficulté de ce test est que le testeur d'étanchéité à l'air ou le détecteur de fuites est nécessaire pour régler la pression initiale de l'extraction à pression négative, par exemple à partir de 0, et bien sûr, le taux d'extraction peut être réglé et modifié, par exemple à partir de - 10 kpa.
Comme nous le savons tous, le testeur d'étanchéité ou testeur d'étanchéité à l'air est équipé d'une vanne de régulation de pression manuelle ou électronique, qui ne peut régler la pression qu'en fonction de la pression réglée. La pression initiale commence à 0 et la capacité d'évacuation dépend de la source de vide (générateur de vide ou pompe à vide). Une fois que la source de vide passe à travers la vanne de régulation de pression, la vitesse d'évacuation est fixe, c'est-à-dire qu'elle ne peut être évacuée instantanément que de 0 pression à la pression fixe réglée par la vanne de régulation de pression, et elle ne peut pas contrôler la pression et le temps d'évacuation dans des proportions différentes.
Le principe de l'essai de tenue à la pression positive est similaire à celui de l'essai de tenue à la pression négative, c'est-à-dire que la pression positive initiale est réglée à n'importe quelle pression, telle que 0 pression ou 10 kpa, et le gradient de montée en pression, c'est-à-dire la pente peut être réglée, par exemple 10 kpa/min. Ce test nécessite que la montée en pression puisse être ajustée proportionnellement au temps.
3. Test de rupture (test d'éclatement) : divisé en test de rupture par pression négative ou test de rupture par pression positive. Il est nécessaire que lorsque le vide est évacué ou mis sous pression jusqu'à une certaine plage de pression, le produit se rompe instantanément et la pression de rupture soit enregistrée. La difficulté du test est que la pression négative obtenue par le testeur d'étanchéité à l'air répond aux exigences du deuxième test, le taux de pression est réglable et le sablage sous pression doit être effectué dans la plage définie et ne peut pas la dépasser.
C'est-à-dire qu'un dynamitage en dessous de cette plage ou au-dessus de cette plage ne répond pas aux exigences de test du produit et que la pression d'essai de ce point de dynamitage doit être enregistrée. Ce type de mesure nécessite un dispositif anti-émeute. Habituellement, le dispositif anti-émeute place la pièce de test dans un cylindre en acier inoxydable résistant à la pression, qui doit être scellé, et une soupape de surpression haute pression doit être installée sur le cylindre en acier inoxydable du couvercle extérieur pour assurer la sécurité.
Heure de publication : 22 mai 2024