Esistono molti tipi di connettori industriali, tra cui prese, connettori, basette, morsettiere, ecc., che vengono utilizzati per collegare dispositivi elettronici e contribuire a trasmettere segnali e alimentazione.
La selezione dei materiali dei connettori industriali è essenziale perché devono garantire durabilità, affidabilità, sicurezza ed efficienza per garantire connessioni affidabili tra i dispositivi. Pertanto, i connettori industriali utilizzano solitamente materiali metallici ad alta resistenza come rame, alluminio, acciaio, ecc. per garantirne affidabilità e durata.
Inoltre, anche il metodo di installazione dei connettori industriali è importante perché possono aiutare i dispositivi elettronici a trasmettere segnali e potenza, hanno caratteristiche come durata, affidabilità, sicurezza ed efficienza e sono una parte importante delle connessioni dei dispositivi elettronici.
Il ruolo dei connettori industriali:
I connettori industriali sono prese e spine di accoppiamento in miniatura i cui pin collegano direttamente i circuiti stampati (PCB) con alimentazione e segnali. Per prevenire l'ossidazione a lungo termine, le leghe di rame vengono spesso utilizzate nei connettori industriali per prevenire il degrado elettrico.
Nella produzione elettronica, se il PCB in fase di progettazione del circuito occupa troppo spazio, il dispositivo può essere diviso in due o più schede. I connettori industriali possono collegare alimentazione e segnali tra queste schede per completare tutte le connessioni.
L'utilizzo di connettori industriali semplifica il processo di progettazione del circuito. I circuiti stampati di piccole dimensioni richiedono apparecchiature di produzione che potrebbero non essere in grado di ospitare circuiti stampati più grandi. La compressione di un dispositivo o prodotto in una o più schede richiede la considerazione del consumo energetico, dell'accoppiamento indesiderato del segnale, della disponibilità dei componenti e del costo complessivo del prodotto o dispositivo finale.
Inoltre, l'uso di connettori industriali può semplificare la produzione e il collaudo dei dispositivi elettronici. Nell'industria manifatturiera dell'elettronica, l'uso di questi connettori può far risparmiare molto denaro perché i PCB ad alta densità hanno più tracce e componenti per unità di area. A seconda dell'investimento nella complessità dell'impianto di produzione, è meglio progettare il dispositivo o il prodotto come più schede a media densità interconnesse piuttosto che come una singola scheda ad alta densità.
Utilizzando la tecnologia a foro passante, i connettori industriali possono collegare le tracce e i componenti sul circuito nella terza dimensione. Ad esempio, raramente sono presenti PCB a strato singolo tra i due lati di un PCB a doppia faccia, mentre i PCB multistrato hanno solitamente uno spessore inferiore a 0,08 pollici o 2 mm e hanno superfici interne conduttive che possono trasportare corrente.
Elementi di selezione dei connettori industriali
I connettori industriali attualmente sul mercato hanno sviluppato un'ampia varietà di funzioni e aspetti per gestire un'ampia varietà di dispositivi. Per garantire che venga selezionato il connettore più appropriato per l'applicazione target, gli ingegneri devono dedicare molto tempo alla selezione dei materiali. Oltre a considerare le caratteristiche elettriche di base, i costi e l'aspetto, gli ingegneri devono anche comprendere i seguenti fattori di selezione per migliorare l'efficienza nella selezione dei materiali.
1. Interferenza elettromagnetica
Quando stabiliscono le connessioni dei segnali, gli ingegneri possono prendere in considerazione le interferenze ambientali, come le interferenze elettromagnetiche (EMI) provenienti dagli azionamenti dei motori e il rumore generato dalle apparecchiature vicine. Queste interferenze potrebbero causare una perdita di trasmissione del segnale o comprometterne l'affidabilità. In questo caso, è possibile utilizzare connettori schermati e un cablaggio più accurato per eliminare queste preoccupazioni.
2. Protezione contro l'intrusione di sostanze estranee
Gli ingegneri possono valutare se il connettore necessita di un corrispondente livello di "protezione dalle intrusioni" dal punto di vista dell'intrusione di queste sostanze estranee. Ad esempio, nell'ambiente di lavoro, il connettore potrebbe essere esposto a sporco, acqua, olio, sostanze chimiche, ecc. Le alte e basse temperature possono causare condensazione dell'acqua.
3. Alta densità
Per fornire "prodotti ad alta densità" di trasmissione, come connettori impilabili o connettori di array ad alta densità, prendere in considerazione l'utilizzo di connettori che "riducano le dimensioni del PCB aumentando al contempo il numero di I/O".
4. Connessione veloce e senza errori
L'installazione richiede spesso una connessione rapida e senza errori, soprattutto quando è richiesto un numero elevato di connessioni. Tuttavia, alcune posizioni di connessione sono difficili da raggiungere oppure è difficile vedere la forma dopo la connessione in condizioni di scarsa illuminazione e l'affaticamento delle dita degli operatori aumenterà il tasso di errore di connessione. L'utilizzo di tecnologie come le connessioni push-pull può far risparmiare tempo rispetto all'utilizzo delle tradizionali connessioni filettate.
5. Connessioni non corrispondenti
Un altro problema comune sono le connessioni non corrispondenti. Le connessioni non corrispondenti si riferiscono all'uso di più connettori identici nella stessa posizione, con i connettori non corrispondenti inseriti nelle prese sbagliate. Se lo spazio lo consente, è possibile aggiungere la codifica dei cavi per distinguere cavi specifici o connessioni terminali. Ad esempio, i connettori circolari possono fornire orientamenti standard come A, B, C, D, S, T, X o Y. L'utilizzo di etichette per cavi o codifica a colori può anche ridurre le connessioni non corrispondenti.
Orario di pubblicazione: 26 giugno 2024