高電圧コネクタの規格
の基準高電圧コネクタ現在、業界標準に基づいています。規格に関しては、安全規定や性能などの要求規格、試験規格などがあります。
現時点では、GBの標準的な内容に関しては、まだまだ改善や改良が必要な部分が多くあります。コネクタ メーカーの最も主流の設計は、ヨーロッパの主要 OEM 4 社 (アウディ、BMW、ダイムラー、ポルシェ) が共同で策定した業界標準 LV を参照します。北米では、ヨーロッパの主要 OEM 3 社 (クライスラー、フォード、ゼネラル モーターズ) の合弁会社であるワイヤー ハーネス接続組織 EWCAP によって策定された業界標準 SAE/USCAR シリーズ規格を指します。
オスカー
SAE/USCAR-2
SAE/USCAR-37 高電圧コネクタの性能。SAE/USCAR-2 の補足
DIN EN 1829 高圧水スプレー機械。安全要件。
DIN EN 62271 高電圧開閉装置および制御装置。液体充填および押し出し成形された絶縁ケーブル。液体充填および乾燥ケーブル終端。
高電圧コネクタの用途
コネクタそのものの観点から見ると、形状的には丸型、角型など、周波数的には高周波用、低周波用など、コネクタには多くの分類があります。業種も違えば違います。
車両全体にさまざまな高電圧コネクタが設置されているのをよく見かけます。さまざまなワイヤリング ハーネスの接続方法に応じて、接続の 2 つのカテゴリに分類されます。
1. ボルト直結固定タイプ
ボルト接続は車両全体でよく見かける接続方法です。この方法の利点は接続の信頼性です。ボルトの機械力は自動車レベルの振動の影響に耐えることができ、コストも比較的安価です。もちろん、ボルト接続ではある程度の操作スペースと設置スペースが必要になるという不便さがあります。プラットフォーム化が進み、車内空間が合理化されるにつれ、設置スペースをあまり空けることができず、一括運用やアフターメンテナンスの観点からも適さない、ボルトの数が多いほど人的ミスのリスクが高まるため、一定の制限もあります。
初期の日米ハイブリッドモデルでも同様の製品をよく見かけます。もちろん、一部の乗用車の三相モーター ラインや一部の商用車のバッテリー電源入出力ラインでは、同様の接続が今でも多く見られます。通常、このような接続では、保護などの他の機能要件を達成するために外部ボックスを使用する必要があるため、この方法を使用するかどうかは、車両の電源ラインの設計とレイアウトに基づいて、アフターセールスやその他の要件と組み合わせる必要があります。
2. プラグイン接続
対照的に、相手側コネクタは、2 つの端子ハウジングを結合してこのワイヤリング ハーネスに接続することにより電気接続を確保します。プラグイン接続は手動で差し込むことができるため、ある観点から見ると、特に一部の狭い操作スペースではスペースの使用を削減できます。プラグイン接続は、初期の雄端と雌端の直接接触から、中間の弾性導体を使用して材料を接触させる方法に移行しました。中央に弾性導体を使用する接触方法は、大電流接続に適しています。より優れた導電性材料とより優れた弾性設計構造を備えています。また、接触抵抗を低減し、大電流接続の信頼性を高めます。
中央の弾性導体を接触と呼ぶことができます。業界ではおなじみのバネ式、王冠バネ、板バネ、線バネ、爪バネなど、接点方式は数多くあります。もちろんバネ式やMCストラップ式のODUもあります。線バネ式など
実際のプラグインのフォームを確認できます。また、サーキュラープラグイン方式とチッププラグイン方式の2つの方式があります。国内モデルではラウンドプラグイン方式が多く採用されています。アンフェノール、TE8mm以上の大電流も全て円形形状を採用し、
より代表的な「チップタイプ」はKostalのようなPLKコンタクトです。日米ハイブリッドモデルの初期開発から判断すると、チップタイプの用途はまだ多い。たとえば、初期のプリウスとツスラは、BMW ボルトの一部を含め、多かれ少なかれすべてこの方法を採用しています。確かにコストや熱対流の観点から見ると、従来の丸バネタイプよりもプレートタイプの方が優れていますが、どの方法を選択するかは実際のアプリケーションのニーズに応じて決まると思います。各社のデザインスタイル。
車載用高圧コネクタの選定基準と注意事項
(1)電圧の選択は以下と一致する必要があります。負荷計算後の車両の定格電圧はコネクタの定格電圧以下である必要があります。車両の動作電圧がコネクタの定格電圧を超えて長時間動作すると、電気コネクタが漏れたり、磨耗したりする危険があります。
(2)現在の選択内容は次と一致する必要があります:負荷計算後、車両の定格電流はコネクタの定格電流以下である必要があります。車両の動作電流がコネクタの定格電流を超えると、電気コネクタは過負荷になり、長期間の動作中に消耗します。
(3)ケーブルの選択には以下のものが一致する必要があります。車両ケーブルの選択のマッチングは、ケーブルの通電マッチングとケーブル接続部のシールのマッチングに分けられます。ケーブルの電流容量については、各 OEM がマッチング設計を行うための専任の電気エンジニアを抱えていますが、ここでは説明しません。
マッチング: コネクタとケーブル シールは、ゴム シールの弾性圧縮を利用して両者の間に接触圧力を提供し、IP67 などの信頼できる保護性能を実現します。計算によると、特定の面圧の実現はシールの特定の圧縮量に依存します。したがって、信頼性の高い保護が必要な場合、コネクタの密閉保護には、設計の開始時にケーブルに対する特定のサイズ要件があります。
同じ通電断面積でも、シールド付きケーブルとシールドなしケーブル、GB ケーブル、LV216 標準ケーブルなど、ケーブルの外径は異なります。特定の適合ケーブルは、コネクタ選択仕様に明確に記載されています。したがって、コネクタのシール不良を防ぐために、コネクタを選択する際には、ケーブル仕様要件に適合するように特別な注意を払う必要があります。
(4)車両全体に柔軟な配線が必要です。車両配線に関しては、すべての OEM が曲げ半径とたるみの要件を設けています。車両全体のコネクタの適用ケースに基づいて、ワイヤーハーネスの組み立てが完了した後、コネクタ端子自体に力がかからないようにすることをお勧めします。車両走行によりワイヤーハーネス全体に振動や衝撃が加わり、車体が相対変位した場合のみ、ワイヤーハーネスの柔軟性により歪みを緩和します。コネクタ端子にわずかなひずみが加わった場合でも、その応力がコネクタ端子の設計保持力を超えることはありません。
投稿日時: 2024 年 5 月 15 日