Wat zijn de productieprocessen voor autoconnectoren?
1. Precisieproductietechnologie: deze technologie wordt voornamelijk gebruikt voor technologieën zoals kleine afstanden en dunne diktes, die ervoor kunnen zorgen dat het ultraprecieze productieveld een hoog niveau bereikt onder 's werelds collega's.
2. Lichtbronsignaal en elektromechanische lay-out gecombineerde ontwikkelingstechnologie: deze technologie kan worden toegepast op audio-autoconnectoren met elektronische componenten. Door elektronische componenten aan autoconnectoren toe te voegen, kunnen autoconnectoren twee functies hebben, waardoor het traditionele ontwerp van autoconnectoren wordt doorbroken.
3. Lage temperatuur- en lagedrukgiettechnologie: bij het productieproces van autoconnectoren worden de afdichtings- en fysische en chemische hotmeltfuncties gebruikt om ervoor te zorgen dat de autoconnectoren het effect van isolatie en temperatuurbestendigheid bereiken. Na het inkapselen zorgt de draad ervoor dat de laspunten niet door externe krachten worden getrokken, waardoor de kwaliteit en betrouwbaarheid van autoconnectorproducten wordt gegarandeerd.
Bepalen of de autoconnector een hoge betrouwbaarheid heeft?
1. Zeer betrouwbare connectoren moeten een spanningsverlichtingsfunctie hebben:
De elektrische verbinding van autoconnectoren staat gewoonlijk onder grotere druk en spanning dan de plaatverbinding, dus connectorproducten moeten spanningsverminderende functies hebben om hun betrouwbaarheid te verbeteren.
2. Zeer betrouwbare connectoren moeten een goede trillings- en slagvastheid hebben:
Autoconnectoren worden vaak beïnvloed door trillingen en stoten, wat leidt tot verbindingsonderbrekingen. Om dergelijke problemen het hoofd te bieden, moeten connectoren een goede trillings- en slagvastheid hebben om hun betrouwbaarheid te verbeteren.
3. Zeer betrouwbare connectoren moeten een solide fysieke structuur hebben:
In tegenstelling tot elektrische verbindingen die door een elektrische schok worden gescheiden, moeten connectoren, om met ongunstige factoren zoals impact in speciale omgevingen om te kunnen gaan, een stevige fysieke structuur hebben om te voorkomen dat de connectoren de contacten beschadigen tijdens het koppelingsproces als gevolg van ongunstige factoren, waardoor de betrouwbaarheid van de verbinding wordt verbeterd. connectoren.
4. Zeer betrouwbare connectoren moeten een hoge duurzaamheid hebben:
Algemene autoconnectoren kunnen een plug-in levensduur van 300-500 keer hebben, maar connectoren voor specifieke toepassingen kunnen een plug-in levensduur van 10.000 keer nodig hebben, dus de duurzaamheid van de connector moet hoog zijn en het is noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de duurzaamheid van de connector voldoet aan de standaardeisen van de plug-incyclus.
5. Het bedrijfstemperatuurbereik van uiterst betrouwbare connectoren moet voldoen aan de specificaties:
Over het algemeen bedraagt het bedrijfstemperatuurbereik van autoconnectoren -30°C tot +85°C, of -40°C tot +105°C. Het assortiment uiterst betrouwbare connectoren verlegt de ondergrens naar -55°C of -65°C, en de bovengrens naar minimaal +125°C of zelfs +175°C. Op dit moment kan het extra temperatuurbereik van de connector over het algemeen worden bereikt door materialen te selecteren (zoals fosforbrons van hogere kwaliteit of contacten van berylliumkoper), en het plastic omhulselmateriaal moet zijn vorm kunnen behouden zonder te scheuren of te vervormen.
Wat zijn de vereisten voor de afdichtingstest van autoconnectoren?
1. Afdichtingstest: Het is vereist om de afdichting van de connector onder vacuüm of positieve druk te testen. Over het algemeen is het vereist om het product af te dichten met een klem onder een positieve of negatieve druk van 10 kpa tot 50 kpa, en vervolgens een luchtdichtheidstest uit te voeren. Als de eis hoger is, mag de lekkagesnelheid van het testproduct niet groter zijn dan 1 cc/min of 0,5 cc/min om een gekwalificeerd product te zijn.
2. Drukweerstandstest: De drukweerstandstest is verdeeld in negatieve druktest en positieve druktest. Het is vereist om een nauwkeurige proportionele regelklepgroep te selecteren voor het testen en vacumeren van het product met een bepaalde vacuümsnelheid, beginnend vanaf de initiële druk van 0.
De vacumeertijd en vacuümverhouding zijn instelbaar. Stel de vacuümafzuiging bijvoorbeeld in op -50 kpa en de luchtafzuigsnelheid op 10 kpa/min. De moeilijkheid van deze test is dat de luchtdichtheidstester of lekdetector de begindruk van de onderdrukextractie moet instellen, bijvoorbeeld vanaf 0, en uiteraard kan de extractiesnelheid worden ingesteld en gewijzigd, bijvoorbeeld vanaf - 10kpa.
Zoals we allemaal weten, is de afdichtingstester of luchtdichtheidstester uitgerust met een handmatig of elektronisch drukregelventiel, dat de druk alleen kan aanpassen aan de ingestelde druk. De initiële druk begint vanaf 0 en de mogelijkheid om te evacueren is afhankelijk van de vacuümbron (vacuümgenerator of vacuümpomp). Nadat de vacuümbron door de drukregelklep is gegaan, is de evacuatiesnelheid vast, dat wil zeggen dat deze alleen onmiddellijk kan worden geëvacueerd van 0 druk naar de vaste druk die door de drukregelklep is ingesteld, en dat deze de evacuatiedruk en -tijd niet kan regelen. verschillende verhoudingen.
Het principe van de positieve drukbestendigheidstest is vergelijkbaar met dat van de negatieve drukbestendigheidstest, dat wil zeggen dat de initiële positieve druk wordt ingesteld op elke druk, zoals 0 druk of 10 kpa, en de gradiënt van de drukstijging, dat wil zeggen, de helling kan worden ingesteld, zoals 10 kpa/min. Deze test vereist dat de drukstijging proportioneel met de tijd kan worden aangepast.
3. Breuktest (barsttest): verdeeld in negatieve drukbreuktest of positieve drukbreuktest. Het is vereist dat wanneer het vacuüm wordt geëvacueerd of onder druk wordt gebracht tot een bepaald drukbereik, het product onmiddellijk moet scheuren en de breukdruk moet worden geregistreerd. De moeilijkheid van de test is dat de negatieve druk verkregen door de luchtdichtheidstester voldoet aan de eisen van de tweede test, dat de druksnelheid instelbaar is en dat het drukstralen binnen het ingestelde bereik moet worden voltooid en niet mag overschrijden.
Dat wil zeggen dat stralen onder dit bereik of stralen boven dit bereik niet voldoet aan de producttestvereisten en dat de testdruk van dit straalpunt moet worden geregistreerd. Voor dit soort metingen is een anti-oproerapparaat nodig. Gewoonlijk plaatst het anti-oproerapparaat het testwerkstuk in een drukbestendige roestvrijstalen cilinder, die moet worden afgedicht, en moet er een hogedrukontlastklep op de roestvrijstalen cilinder van de buitenafdekking worden geïnstalleerd om de veiligheid te garanderen.
Posttijd: 22 mei 2024